从5方面节约冲压件的生产成本！

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1、工件设计应具有良好的冲压工艺性。在不影响工件使用要求的前提下，其结构形状应尽可能简单，尺寸精度要求尽可能低。这样可减少工序数量，简化模具结构，即可降低可变成本，又可降低不变成本。
2、制定的工艺方案应尽可能合理。在冲压生产中，制定合理的工艺方案，往往是降低成本的有效途径。冲压同样的工件，通常可采用几种不同的工艺方案，其经济效果也不相同。因此，应把各种方案加以分析比较，从中选择一种合理的方案。一般说来，在大批量生产情况下，应尽量把工序集中起来，采用复合或连续冲压工艺，这有利于降低可变成本。而小批量生产时，则以采用单工序分散冲压或简易模冲压为宜。对于非对称的工件，应尽可能采用对称冲压，这样不仅可使变形均匀，同时还降低了成本。

3、工件的材料选用要适当，材料利用率要高。在冲压生产中，工件材料费约占制造成本的60 %左右。因此，在保证工件使用要求和冲压工艺性能的前提下，提高材料利用率，减少搭边并合理排样，充分利用工艺余料和结构废料，以薄料代厚料，以黑色金属代有色金属等，均是降低冲压件成本的有效途径。

4、尽量降低冲压模具制造费用。冲压模具费在冲压件成本中占有一定比重，据有关资料介绍约占冲压件成本的10 %～30%。为降低冲压模具成本，冲压模具结构应尽可能简单，模具材料选用应尽可能合理，并且冲压模具加工要求不宜过高。同时，应尽可能多地采用模具标准件，扩大冲压模具典型结构，缩短冲压模具制造周期。
5、尽量实现冲压过程的机械化与自动化。在大批量生产中，实现冲压过程的机械化与自动化，从安全和降低成本两个方面看，都将成为冲压加工的发展方向。在此情况下，虽然模具费用较高，但由于生产率高，产量大，分摊到每个工件上的模具费用却比单件小批生产时要低，因此可显著降低冲压件成本。